Для работы требуется Python 2.6+, Python GData API и качалка youtube-dl. Теоретически может поехать под виндой, но смысл.

#!/usr/bin/python

# Куда складывать скачанное. Должно заканчиваться на "/".
DESTINATION = '/somewhere/on/your/drive/YouTube/'
# Ваш юзернейм на YouTube.
USERNAME    = 'YOUR USERNAME HERE'
# Ваш логин.
LOGIN       = 'your login here'
# Ваш пароль.
PASSWORD    = 'your password here'

# Дальше собственно код.
import gdata.youtube
import gdata.youtube.service
import re, subprocess, glob

extractor = re.compile(""".*\[(?P<video_id>.*)\]\.(.*)\.description""")

downloaded_ids = []

for file in glob.glob(DESTINATION+'*.description'):
    downloaded_ids.append(re.match(extractor,file).group('video_id'))

replacer = re.compile("""https\://www\.youtube\.com/watch\?v\=(?P<video_id>.*)&feature=youtube_gdata_player""")

yt_service = gdata.youtube.service.YouTubeService()

yt_service.ssl = True
yt_service = gdata.youtube.service.YouTubeService()
yt_service.email = LOGIN
yt_service.password = PASSWORD
yt_service.source = 'Favourites Log'
yt_service.ProgrammaticLogin()

favorite_feed = yt_service.GetUserFavoritesFeed(username=USERNAME)

video_ids = []

for entry in favorite_feed.entry:
    if hasattr(entry,'media') and hasattr(entry.media,'player') and hasattr(entry.media.player,'url'):
        video_ids.append(re.match(replacer,entry.media.player.url).group('video_id'))
for video_id in video_ids:
    if video_id not in downloaded_ids:
        subprocess.call(['youtube-dl','-q','-o'+DESTINATION+'%(stitle)s [%(id)s].%(ext)s','-w','-c','--write-description',"http://www.youtube.com/?v=%s" % video_id]) 

Все. :) Все добавленное вами в Favorites будет автоматически и молча скачиваться при каждом запуске, если только оно уже не скачано.

Однако тут меня мелко осенило. Трехмерная печать теоретически может изготовить объект абсолютно любой формы, но практически одни формы более удобны для печати чем другие, и анизотропность прочности печатной детали диктует оптимальную для печати форму. Некоторые операции с печатными деталями, например склеивание, допустимы тогда, когда с деталями резными, скажем, из дерева или металла я бы никогда не смог их применить, и наоборот, пилить печатную деталь нельзя. Несмотря на универсальность, собственно конструирование механизмов для трехмерной печати должно производиться с учетом реальных возможностей инструмента, и большинство тех кто это делает пока что не в полной мере это осознают.

Точно так же и гипотетический универсальный конструктор на нанотехнологии может изготовить автомобильный двигатель внутреннего сгорания по существующим чертежам, но на самом деле эта конструкция неоптимальна для решения такой задачи таким инструментом. А какая будет оптимальна для получения автомобиля который жрет бензин?

Сильное место наноконструктора как инструмента — это то, что с его помощью могут быть изготовлены сколь угодно малые элементы, и стоимость их изготовления не зависит от размера элемента, но зависит от общего их количества, точно так же как сильное место трехмерного принтера — это то, что стоимость изготовления детали не зависит от сложности ее формы, но зависит от ее объема. Таким образом, оптимальная для наноконструирования конструкция бензинового автомобиля — это автомобиль с силовыми и движущимися элементами не из металла, а сразу из углеродных нанотрубок, с двигателем не внутреннего сгорания, а напоминающим губку, где во множестве микрокамер осуществляется контролируемое окисление топлива с непосредственным получением электричества, и поскольку необходимая для движения по современной автодороге прочность будет достигаться нанотрубками даже при толщине много меньше миллиметра весить он будет при этом как велосипед. Самым сложным движущимся элементом во всей конструкции будет электромотор, да и то, благодаря тому что гипотетическому наноконструктору доступна возможность создавать более или менее любую кристаллическую структуру металла, можно, наверное, получить проводники с гораздо более высокой проводимостью чем у обычной проволоки при эквивалентном сечении. Такому автомобилю будет достаточно стакана бензина на какое-то совершенно неприличное количество километров.

А потом я подумал о том, что когда в фантастике постулируются нанотехнологии, обычно мы наблюдаем точно такое же стремление представить себе мир, единственное отличие которого от нынешнего — это то, что меняется стоимость производства предметов и основным ресурсом становится не материя, а энергия, но на самом деле, изменятся в первую очередь сами предметы, и горадо раньше чем нанотехнология станет достаточно эффективной чтобы заменить все другие виды инструментов, поскольку наноконструктор эффективен при производстве одних конструкций и малоэффективен при производстве других. Точно так же как с трехмерной печатью и репрапоидами, после получения первого нанопринтера будут постепенно разработаны конструкции, оптимальные для изготовления именно такими инструментами, и лишь когда будут выработаны средства заменить оными все богатство технологической цивилизации, нанотехнологии благополучно вытеснят все более традиционные технологии производства.

В общем, фрезерный станок еще останется с нами на неопределенно долгое время, а радикальные изменения в повседневной жизни случатся гораздо раньше, чем изменения в экономике.

В общем мне надоело, и я решил попытать счастья и написать свою софтинку. Впервые в жизни сел за Яву, теперь очень хорошо ощущаю, что правильно делал, не садясь за нее ранее. Алгоритм для выковыривания метаданных я сочинил где-то за полчаса-час, а вот с самим языком, и тем фактом, что в яве с какого-то бодуна отсутствуют типы unsigned, я воевал часов десять подряд, не менее. А потом еще десять часов воевал уже с внутренностями Андроида.

Тем не менее, вроде как победил.

http://reprapology.info

Кто не переподписался я не виноват.

Натюрморт. Здесь далеко не все детали, которые требуются для.

Слухи о моей смерти сильно преувеличены. Слухи о жизни, впрочем, тоже. :) Последние два месяца мы потратили в основном на то, чтобы отработать конструкцию ременной машины до состояния максимальной эффективности, надежности и годности к употреблению, ну и повторению, естественно тоже. Я уже мельком упоминал, что мы надеемся начать мелкосерийное производство, и именно это мы и сделали. Первая партия будет состоять из пяти машин, и да, мы готовы продать их желающим — правда, пока только в полностью собранном виде. Если это дело пойдет, мы благополучно заделаемся юридическим лицом и сможем предложить вам гораздо более широкий ассортимент, от различных компонентов до узлов в сборе до наборов деталей россыпью.

И сейчас, пока оно печатается, а до нас доползают последние детали мы можем приступить к описанию этого приключения и сотворению монументального тома документации о трехмерной печати в домашних условиях.

Каковой талмуд вас конечно не избегнет, даже если приобретение машины в собранном виде вас не интересует. :)

Наша подземная лаборатория.

В общем дело движется.

Мы завели новый блог для публикаций о трехмерной печати, где вы сможете прочесть как эту статью, так и многие другие.

http://reprapology.info

Кто не переподписался я не виноват.

Электроника в существующих репрапоидах бывает весьма разнообразная. Собственно, если мы пытаемся использовать уже существующий софт перед нами стоят следующие задачи:

1. Интерпретировать G-код.
2. Превращать его в сигналы управления моторами и нагревателями.
3. Коммутировать питание на означенные согласно сигналам.
4. Снимать температуру и делать на ее основе выводы.
5. Принимать данные от датчиков положения и делать на их основе выводы.

Все способы решения этих задач можно подразделить на два основных направления:

1. Использовать уже существующий хороший универсальный интерпретатор G-кода для управления станками с ЧПУ, например EMC2 или Mach3 или Ninos, привинтить температурный контроль при помощи штатных средств расширения этих программ и микроконтроллера.
2. Заставить микроконтроллер помощнее интерпретировать G-код, привесить к нему все остальное, и сделать таким манером систему более или менее в одном флаконе.

Хотя у нас уже был опыт работы с EMC2, хлам из которого можно было бы собрать очередную линюховую машину с ядром реального времени уже закончился, ставить ее все равно было некуда, и мы направились в сторону второго решения — поэтому, серьезных советов по первому я никому дать не могу, за исключением того что это уже было несколько раз проделано и это заведомо возможно.

Сначала я надеялся повторить электронику Generation 3. Когда мы уже собрались было травить плату, выяснилось что просто так микросхему A3982 в Москве не найдешь, надо знать места, про которые мы тогда не знали, и что нашей квалификации в применении лазерно-утюжного метода хватает дай Бог на дорожки 0.4мм, чего уж там говорить про то что нарисовали авторы канонических модулей Generation 3. Понюхав некоторое время Generation 6 я понял, что если четырехслойную плату заказать еще можно, и я даже знаю где, то вот заказывать элементную базу выльется в неопределенно длительную задержку, а механика Мёбеля к тому моменту уже была готова.

И тогда поворотили мы свои взоры в направлении RAMPS. Повторить ее в чистом виде нам тоже не светило, потому что Arduino Mega как такового в городе на тот момент не нашлось, и Pololu A4983 тоже, но базовая идея оставалась плодотворной — использовать только уже готовые модули, после чего задача самой платы сводится к их коммутации, а сама плата может быть тривиальной.

Приводить всю схему и разводку пожалуй не буду — для специалиста она тривиальна, советовать ее для повторения неспециалисту я бы не стал, потому что там наверняка еще много глупостей, рано еще — поэтому, остановлюсь лишь на основополагающих моментах. Вместо Arduino Mega нам досталась Freeduino Mega (для Мёбеля) и Seeeduino Mega (для новой машины). Первое является отечественным клоном второго и ничем значительным не отличается. Вместо просто Pololu A4983, которых в тот момент не было не только у местных продавцов, но даже у производителя, удалось добыть другой вариант этого модуля, со стабилизатором напряжения непосредственно на плате что несколько упростило схему, хотя и оверкилл.

Электроника Мёбеля. Часть платы скрывается за вентилятором.

Модулям A4983 достаточно было подать сигналы enable/step/direction на каждый из четырех, питание 12 вольт, и снять с них четыре провода для мотора, и можно больше было ни о чем не думать, дальше они сами. Остались только температурные датчики и транзисторные ключи.

Проблема транзисторных ключей решилась довольно просто — чтением форумов и даташитов были найдены IRL3803. Они отличаются следующими полезными свойствами:

1. На наших токах, которых не бывает 20A даже по религиозным праздникам, они даже не греются.
2. Cрабатывают от токов которые микроконтроллеры AVR, то бишь Arduino, способны выдать на свои логические ноги — т.е. могут быть подключены к ним непосредственно без каких-либо извращений.

Но для того, чтобы что-то нагревать, надо знать на сколько именно, и тут обнаружился очередной капитальный затык — термодатчики, о которых следует сказать особо.

Репрапоиды издревле применяли для этого в основном разнообразные NTC-термисторы, т.е. резисторы, сопротивление которых падает с повышением температуры. Для того чтобы благополучно покрыть диапазон температур до 300 градусов необходимы термисторы стартующие от 100K или около того, а ничего похожего найти не удалось. Для чтения термопары применяются экзотические в наших краях микросхемы MAX6675, AD597 и иже с ними, и хотя можно при желании без них, связываться с операционными усилителями и отрицательным питанием не хотелось совсем. Зато я нашел в ассортименте Вольтмастера датчики Pt100 и Pt1000.

Pt1000. Размер примерно 2х3мм, совсем мелкие.

Pt100/Pt1000 — платиновые резисторы с положительным термальным коэффициентом, отличающиеся достаточно линейной по стандарту характеристикой и хотя они подороже более обычных терморезисторов, они всяко дешевле термопары. Оставался вопрос как бы их подключить, так чтобы не перенапрягаться — по науке, для этого тоже требуются специальные микросхемы.

Вкурив маны и даташиты, я придумал следующее:

1. Берем Pt1000, ибо ловить разницу в 0.385 Ом совсем не прикалывает.
2. Если мы подадим сигнал с такого датчика непосредственно на аналоговый вход Arduino, разброс все равно будет слишком маленький, поэтому сделаем делитель напряжения.
3. Давайте посчитаем сколько же нам надо иметь сопротивления на втором плече делителя, чтобы выдавить максимум полезно используемых бит на интересующем нас температурном участке.

В общем, я насчитал целую таблицу, из которой выходила вот такая вот схема:

Схема подключения Pt1000. Разъемы для датчиков слева, ноги контроллера справа.

Это дает нам перепад на выходе датчика от 0.6 до 1.13 вольт на диапазоне 0-300 градусов. АЦП контроллера обычно принимает за единицу 5 вольт, но есть еще возможность использовать внутренний референс в 1.1 вольт. Это дает нам разрешение в 6 бит из 11 возможных, что в данном случае составляет немногим больше половины градуса.

Для того чтобы датчики можно было откалибровать и учесть сопротивление соединений, я сделал одну глупость, которой в новой машине больше нет — я поставил вторым плечом подстроечники на 10K. Эти подстроечники периодически сползают, а вместе с ними сползают и температуры. В новой машине вместо них стоят последовательно два 1% резистора — 6.8K и 499Ом — и калибровка осуществляется уже программно.

Концевых датчиков и у Мёбеля и у новой машины шесть штук, на основе самого дешевого оптоинтерраптора какой удалось найти. Если у Мёбеля они все оптические, то у новой машины оптические только три, те об которые она ищет машинный ноль, а остальные три — обычные микровыключатели с колесиком.

Несмотря на явные огрехи изготовления, электроника Мёбеля показала себя относительно неплохо. Единственной выявленной на ней радикальной ошибкой оказались разъемы для нагревателей, которые безбожно прогорали, и дорожки на плате, которые оказались слишком для таких токов узкими. Разъемы были впоследствии заменены на колодки.

Выявился также один недостаток модулей A4983 — нагрев. A4983 на рабочих токах греются очень сильно. Несмотря на то, что там есть встроенная термозащита, от которой они просто отрубаются при перегреве, без радиатора и вентилятора их использовать просто нельзя, а если радиатор неаккуратно приклеен, то можно отплавить ножки самой микросхемы, что с нами однажды и случилось. Несмотря на то, что мне удалось таки припаять ее обратно, приключение это было не из приятных, и впоследствии мы ее заменили.

Для новой машины, еще задолго до того как были допечатаны все ее пластиковые детали, были заказаны у производителя маленькие Pololu A4983, которые приехали через две недели с доставкой по EMS. Сначала я думал, что нам понадобится городить отдельный стабилизатор на 5 вольт, но вскоре обнаружилось, что стабилизатор который есть на самой Seeeduino Mega достаточно толстый, а потребление A4983 настолько мизерно, что им можно пренебречь и обойтись тем что уже есть, и плата претерпела очень небольшие изменения, в основном в размерах — ну и проводков по верхней стороне пришлось прокинуть чуть больше.

Новая электроника в ее коробочке. Знаю что дырочки неаккуратно...

Джамперы, задающие модулям Pololu делитель шагов, стали переключателями, разъемы моторов с самих Pololu перекочевали на отведенное для них место, оставшиеся неиспользованными ноги контроллера выведены на гребенку в надежде на дальнейшее расширение, добавилась дублирующая кнопка Reset для экстренной остановки машины, светодиод тоже выведен на проводке на стенку коробки.

На чем мы собственно пока и остановились.

Мы завели новый блог для публикаций о трехмерной печати, где вы сможете прочесть как эту статью, так и многие другие.

http://reprapology.info

Кто не переподписался я не виноват.

Продолжаем цикл публикаций о тонкостях трехмерной печати. Как было сказано выше, ABS — пластик достаточно капризный. То бишь, он норовит свернуться в трубочку при первой же возможности по мере остывания. Поскольку успех печати в значительной мере зависит от того, чтобы пластик оставался там, куда его положили, требуются какие-то меры чтобы его там удержать.

Да, это та самая проблема прилипания-отрывания. Для того чтобы печать удалась, надо чтобы пластик держался на столе как приклееный — но для того чтобы пользоваться потом напечатанным, надо чтобы его все-таки можно было оттуда оторвать. Направлений решения у этой проблемы существует в целом два:

1. Подобрать такую поверхность, к которой пластик липнет хорошо, да не слишком — достаточно хорошо, чтобы его собственное изгибание оторвать его не могло, и достаточно слабо чтобы это потом можно было сделать руками.
2. Предотвратить его преждевременное остывание ниже некоей температуры путем нагрева.

По пункту 2, практически применяются два способа — нагреваемые камеры, в которых поддерживается температура не менее 60 градусов, и нагреваемые столы, поверхность которых должна иметь температуру порядка 100 градусов. Нагреваемую камеру мы делать даже не пытались, потому что не ясно что именно станется со всеми нашими пластиковыми деталями внутри оной, а вот нагреваемым столом озаботились на довольно ранней стадии, и сегодняшний рассказ — о том, как мы решали эту проблему.

Мы перепробовали практически все поверхности до которых дотянулись руки, начиная от прорвы разнообразных скотчей, термостойких и не очень, и кончая различного рода пластиковыми материалами. Способов прилипания, собственно говоря, существует не менее шести, из которых следует выделить следующие:

1. Диффузия. Конкретный пример — к нагретому до 70 градусов или выше оргстеклу ABS липнет намертво, привариваясь к нему так, что потом его почти не отдерешь не повредив. Так можно жить, и первое время Мёбель работал именно так, но оргстекло в таком режиме долго не живет, оно выгибается дугой и скоро становится непригодно к употреблению.
2. Механическое зацепление. Таким способом ABS держится на наклееном на поверхность стола бумажном малярном скотче, или на макетной плате. Этот вариант применим лишь для деталей меньше 40х40мм, поскольку более крупные выгибает все равно, а если зацепление слишком сильно, как в случае макетной платы, их точно так же трудно оторвать.
3. Силы Ван-дер-Ваальса. По крайней мере, мы думаем что это они, и большинство авторов придерживаются этой точки зрения. Это межмолекулярные силы, возникающие при поляризации молекул, и возникнуть они могут только если пластик остается на столе достаточно жидким достаточно длительное время. Они относительно слабы пока площадь прилегания мала, но когда деталь плотно лежит на столе, они держат пластик хорошо пока стол горячий. Когда стол остывает, естественные деформации приводят к тому, что связи между пластиком и покрытием стола разрываются постепенно.

Единственным действительно эффективным материалом для покрытия стола который удалось найти является полиимид, известный так же как каптон. Существуют странные слухи о применении материала еще более экзотического, а именно, титановой фольги — но это, мне кажется, уже и вовсе перебор. Почему клеится к каптону, и не клеится, скажем, к стеклу — тайна за семью печатями, но происходит это только при достаточно высоких температурах — если температура верхней поверхности стола недостаточно высока, оно не прилипнет, и многие на этом накололись, мы в том числе. До того, как nophead открыл прилипание к каптону, этот материал применялся в репрапоидах в основном из-за его высокой теплостойкости для изолирования различных проводков в горячей зоне, так что иметь его в хозяйстве полезно все равно.

Импортный полиимидный скотч продается в магазинах сети “Профи” под названием “термоскотч” — это характерная прозрачная лента золотисто-янтарного цвета, применяемая при ремонте SMD-плат, на ярлычке на конце которой написано красным по желтому “Kapton”. Хотя отечественный аналог и производится, тот что нам удалось найти был покрыт каким-то клеем заметно худшего качества, и не очень хорошо держался на столе — но подозреваю, раз на раз не приходится. В продаже также встречается “термоскотч” зеленого цвета, изготовленный, насколько я знаю, из PET — несколько менее термостойкий, менее теплопроводный, зато более прочный и толстый.

На что наклеен каптон тоже не все равно — экспериментально установлено, что на малотеплопроводных поверхностях каптон не работает. Самые лучшие результаты по идее дает алюминий, но его еще надо добыть подходящий кусок подходящего размера, а это оказалось несколько сложнее чем кажется.

Самые первые горячие столы для Мёбеля делались примерно как на этой картинке:

Резисторный горячий стол

Несколько алюминиевых полос соединены вместе уголком, с рабочей стороны термоклеем приклеен лист меди для чеканки, а снизу этим же термоклеем приклеены дубовые низкоомные резисторы. Вся эта батарея резисторов соединена последовательно и параллельно до получения сопротивления 2 ом, ноги заизолированы каптоном, где-то между слоями алюминия и меди запрятан в капле клея термодатчик.

Для того, чтобы обогревать окружающую среду только там где это нужно, по краям зазоры между горячим столом и кареткой заклеены тем самым зеленым термоскотчем, а все пространство между ним и кареткой заполнено каменной ватой, то бишь утеплителем для стен на основе базальтовых волокон. Чтобы каменная вата не плодила своих стеклониточек по всему дому, она точно так же была замотана зеленым термоскотчем в более или менее герметичный пакет.

Эта конструкция работала довольно долго, но в конце концов она нам надоела. Печатать непосредственно на поверхности горячего стола конечно же можно, покрыв ее предварительно каптоном, но каптоновое покрытие не вечно — оно постепенно загрязняется, обдирается, и для того чтобы оторвать деталь иной раз приходится прилагать ощутимое усилие, а места мало. Гораздо удобнее покрыть каптоном некий листовой материал который будет лежать на горячем столе, и который можно будет просто сменить перед следующей печатью как поднос, а это подразумевает неминуемые потери тепла — нагреватель на резисторах же едва вытягивал сто градусов.

Поэтому сейчас основным материалом наших горячих столов последних версий является односторонний фольгированный текстолит. Разбирать один из столов чтобы его сфотографировать я, пожалуй, не буду, поэтому вам придется удовлетвориться словесным описанием:

Нихромовый горячий стол

К нефольгированной стороне текстолита при помощи каптона змейкой приклеивается нихромовая проволока толщиной 1мм и длинной около 2м. В отличие от нихромовых резисторов, сопротивление нихромовой проволоки сильно меняется с повышением температуры, и у такого стола есть предел температуры, выше которого его на некоем данном напряжении не нагреть — поэтому мы просто закрепляли текстолитину в тисках, подавали ток и ждали пока температура не упрется, и если получалось менее 110 градусов, то отрезали от змейки еще кусок и повторяли процедуру.

С фольгированной стороны, в текстолите делается углубление и в него вклеивается термодатчик, а проводки для него выведены с нижней стороны. Все это укрепляется на каретке на четырех винтах с пружинками, чтобы предохранить печатающую головку от повреждений, если она, паче чаяния, упрется в стол, и обеспечить регулировку углов стола по высоте. Снизу, оно точно так же плавает на подушке из каменной ваты, замотанной в пакет зеленым термоскотчем. Поверх горячего стола закреплен прищепками поднос из еще одного листа одностороннего текстолита, фольгированной стороной вниз, пущей теплопроводности ради — а верхняя поверхность уже обклеена каптоном.

Эта конструкция стола показала себя заметно лучше — она быстрее прогревается до рабочей температуры, потребляет меньше энергии на рабочей температуре и не так сильно теряет параметры по мере использования как резисторы, но она по прежнему нас не очень устраивает, если уж клеить нихром, то я предпочел бы клеить его к алюминиевому листу. Теоретически, наиболее перспективными являются варианты протравливания нагревателя непосредственно на текстолите, с подносом из алюминиевого листа, но лазерно-утюжным методом нам протравить такую плату не удалось — просто не хватает квалификации.

Как было сказано выше, последний месяц мы усердно печатали новую, ременную машину, которая печатает приблизительно в десять раз быстрее Мёбеля. Поскольку рисовал я ее в основном с оглядкой на конструкцию Йозефа Прюши (Josef Prusa) по ходу дела, потребовалось напечатать преизрядное количество весьма габаритных деталей. Они довольно габаритные и у самого Прюши, но в нашем случае, в связи с тем что трубы-направляющие имеют диаметр 16мм, а за основной размер подшипников мы приняли калибр 6200, вслед за трубами и подшипниками увеличилось и все остальное, и детали тоже.

Тут мы встали на дорожку, по которой, похоже, никто до нас как следует не ходил — а именно, мы начали гонять цельнометаллические сопла на чрезвычайно малых скоростях, 6-8 мм/с, в течение очень длительных периодов времени, до тридцати шести часов без остановки.

Уже упомянутая проблема с мягкой пробкой в таких условиях резко усугубляется, поскольку отполировать канал ствола до зеркальной гладкости трудно, малая скорость работы увеличивает вероятность увеличения пробки, и от самых небольших отклонений заданных условий пробка начинает свою цепную реакцию и печать встает — больше тридцати часов подряд оно не проработало ни разу. А поскольку цельнометаллическое сопло не так-то просто разобрать и прочистить как следует, очень трудно бывает понять почему именно оно встало в этот раз. В брак отправилось столько недопечатанных деталей, что в конце концов нам надоело.

А именно, мы сломались и сделали-таки сопло а-ля Makerbot, использующее фторопластовую трубку как основной компонент ствола. Для этого пришлось сначала добыть фторопласт, но по наводке мы обнаружили на третьем этаже на Митинском рынке две точки, доверху набитые разнообразнейшим сырьем, от фторопласта до отечественного полиимидного скотча. Как прозевали сами — фиг его теперь знает, но не важно. Фторопластовая трубочка стоит 60 рублей за метр, а нужно ее всего ничего.

Получилась приблизительно такая конструкция:

Внутренний диаметр 5мм, потому что у нас трубочка такого размера.

Если вы вдруг соберетесь ее повторить, она будет сильно зависеть от того, какую фторопластовую трубочку вы найдете в радиусе собственнного обитания и какого размера у вас есть латунные и стальные болванки, так что потребуется некоторая импровизация.

Ствол в радиаторе. Шпильку отсюда не видно.

Фторопластовая трубочка начинается у входа в ствол и продолжается настолько далеко, насколько возможно, т.е. кончается уже в жиклере. Жиклер выточен из латунного прутка 10мм, ствол изготовлен из стального болта M10 с частично нарезанной резьбой, радиатор точно такой же как и раньше. Ствол крепится в радиаторе при помощи шпильки, жиклер ввинчивается в ствол, а алюминиевый нагревательный блок закрепляется на жиклере при помощи винтика, встающего в проточку на жиклере.

Жиклер и фторопластовая трубочка. Обратите внимание как она вспучилась.

Зазор между жиклером и стволом должен быть пригнан по возможности более плотно, поскольку фторопласт под давлением при рабочей температуре экструдера плывет и расширяется во все стороны, давая забавные полупрозрачные пузыри — в трубочке на месте стыка образуется ребро, которое при сборке-разборке неминуемо будет постепенно расширяться. Если бы не стальной ствол, фторопласт со временем просто лопнул бы. Длинна ствола обусловлена в основном размером радиатора, который обусловлен размером вентилятора — правильнее было бы обойтись вообще без оных, сделать ствол из тонкостенной нержавейки, а не болта, и вешать всю конструкцию как-нибудь иначе, например за нагреватель. Однако, найти хороший материал для изготовления термостойких и термоизолирующих крепежных элементов нам не удалось, а PEEK который предпочитают для этой цели буржуйские коллеги, похоже, на Руси вообще не встречается.

Пробка в такой конструкции не является проблемой вовсе, механизм в состоянии пропихнуть вниз даже очень высоко поднявшийся расплав — к фторопласту просто ничего не липнет. Это, правда, не значит, что оно не может остановиться — только в этом случае оно останавливается только если внутри канала обнаружится посторонний элемент.

Посторонние элементы, однако, попадаются чаще чем хотелось бы. Сначала я грешил в основном на термопасту КПТ-8, которая, как выяснилось, при попадании внутрь канала спекается в камень мгновенно. Ее применение пришлось резко сократить. Потом на пыль, после чего мы нацепили на пруток целый столбик вырезанных из пенки кружочков чтобы оградить механизм экструдера от посторонних влияний. Оказалось, что это однозначно не все. В нашем пластике, судя по всему, присутствуют песчинки — одну мы даже отловили и поселили в баночку — и иногда, что-то очень похожее на клочки хромового покрытия, которого у нас ни на одной детали Мёбеля нет. В среднем, посторониие элементы попадаются каждые 20-30 метров прутка, хотя раз на раз не приходится. В общем, предстоит интересный и детальный разговор с поставщиком на предмет сколько будет стоить чтобы посторонних включений заведомо не было…

Тем не менее, сопло такой конструкции не в пример проще разобрать, прочистить и собрать обратно, потому что пластик остается только в жиклере, что сильно облегчило жизнь и ускорило работу, и все самые большие детали были наконец с грехом пополам изготовлены.

Подробности письмом.

То бишь потом, руки заняты. :)